在汽車領域，3D打印被廣泛應用于汽車零部件的原型開發(fā)或是汽車零部件的直接生產，如果要說3D打印還能在汽車業(yè)的哪些地方大展身手，那么汽車工裝絕對是一枝獨秀！

汽車工裝其實就是汽車生產制造環(huán)節(jié)的輔助工具，據(jù)統(tǒng)計，一個新車型的工裝數(shù)量一般在2000件左右，其中約80%是復雜的大型工裝，大概20%為簡易型工裝。

另據(jù)統(tǒng)計，汽車行業(yè)每年花在工裝上面的費用高達數(shù)百億元人民幣，不管是新車型開發(fā)還是老型改款，都會帶來大量的工裝更新需求，這些工裝如果用傳統(tǒng)的鋼?；驂耗７绞絹碇谱鳎坏喈敽臅r，其生產成本和維護成本也頗為巨大。

3D打印作為汽車行業(yè)的新生力量勢不可擋，未來將逐漸替代部分傳統(tǒng)汽車工裝的制作方式，為汽車工裝帶來一種全新升級的解決方案。

通用汽車（GM）一向是3D打印的狂熱粉絲，他們的工程師除了用3D打印來幫助車型開發(fā)和直接打印汽車零部件，同樣用它解決了雪佛蘭探界者后操舵室底邊的組裝難題。

生產雪佛蘭探界者所需的后操舵室卷邊工具是一種大型設備，它用來連接內外部的金屬擋泥板。通常這個工具是由鋁加工而成的，用傳統(tǒng)方式需要10周的超長加工時間，導致在預生產環(huán)節(jié)無法表現(xiàn)出時間的靈活性，而且如果中途更換工具，就很有可能會嚴重拖延時間節(jié)點。

此外，這個工具非常笨重，需要升降臺的幫助才能將它定位到轎廂上，這樣導致很難避免其滑動，使得工具和金屬板接觸時會存在損壞的可能。

經(jīng)過方案的對比，后來雪佛蘭探界者采用熱塑性材料代替原來的鋁坯加工進行3D打印，全新制作的卷邊工具具有以下優(yōu)勢：

√3周內完成制作，交期節(jié)省了70%以上

√制作的總成本降低了74％

√重量從75磅減少到了33磅，使用上更輕便、更人性化

不止主機廠，世界著名的汽車配件廠商Solaxis利用3D打印技術，制作了一個汽車門封條裝配夾具，減重并提高了精確度。原先的夾具是由金屬制成，重約70公斤，不但單個工人很難輕松搬運，而且還難以維護。

現(xiàn)在利用3D 打印制作的夾具，比傳統(tǒng)方式制作的夾具實現(xiàn)了減重40公斤，設計和制作時間至少縮短了三分之二。

重慶金石作為國內汽車3D打印行業(yè)的佼佼者，通過樹脂、金屬、尼龍等多種材質的3D打印與快速模具技術相結合，為汽車主機廠和商務車改裝廠等客戶提供1-200套汽車內外飾零部件的快速定制服務，助力他們用更短的時間、更低的成本獲取更好的定制服務。同時，通過3D打印制作的工裝夾具還可以幫助客戶擁有更快的產品迭代能力。